射出ブロー機

射出ユニット：ここに、通常は顆粒またはペレットの形のプラスチック材料が投入されます。 射出ユニットはプラスチックを加熱して溶融液体にし、金型キャビティに射出します。 通常、材料を供給するオーガー スクリュー、プラスチックを溶かす加熱システム、および溶融プラスチックを射出する油圧または機械システムが含まれます。

ブローモールドステーション:溶融プラスチックの射出後、熱いゴブ (プラスチックのペレット) がブロー金型ステーションに移送されます。 ここでは、プラスチックを 2 ピースのブロー金型内に入れて、プラスチックを目的のボトルの形状に成形します。 空気がプラスチックに注入されて、金型の壁に対してプラスチックが膨張し、正しい形状と寸法が確保されます。

クランプ機構:クランプ機構は、射出およびブローの段階で金型の半分を一緒に固定して、溶融プラスチックを封じ込め、ボトルが冷えて固まるときにボトルの形状を維持します。

転送システム:このコンポーネントは、溶融プラスチックを射出ユニットからブロー金型ステーションに移動し、その後、成形されたボトルを金型から取り出して冷却し、さらに処理します。 移送システムには、機械アーム、ベルトコンベア、またはロボット システムが使用される場合があります。

冷却システム：射出されたプラスチックを固化させるために、冷却システムが採用されています。 これには、金型内の水冷チャネル、またはプラスチックを室温まで急速に冷却する空冷システムが含まれる場合があります。

排出機構:ボトルが冷えて固まると、取り出し機構が完成したボトルを金型から取り外します。 これは、単純な機械的なプッシュでも、より高度なロボット システムでも可能です。

制御システム:最新の IBM には、温度、圧力、タイミング、さまざまなコンポーネントの動作を制御して、一貫した正確な生産を保証する高度な制御システムが装備されています。 これらの制御システムには、プログラマブル ロジック コントローラー (PLC)、ヒューマン マシン インターフェイス (HMI)、射出およびブローのプロセスを監視するセンサーが含まれる場合があります。

サポート構造:フレームとサポート構造は機械の強固なバックボーンを提供し、高速動作中にすべてのコンポーネントが適切に位置合わせされ、安定していることを保証します。

• 押出成形は、プラスチック材料（多くの場合ペレットの形）を溶かし、ダイに押し込んで特定の断面の製品を作成する連続プロセスです。
• 押し出された材料は、ダイから出るときに冷却されて固化し、所望の長さに切断できる長いプロファイルまたはチューブを形成します。
• 押出成形で製造される一般的な製品には、パイプ、チューブ、窓枠、ワイヤー コーティングなどがあります。
• 押し出しは、単純から中程度の幾何学的複雑さを持つ長くて一貫した部品の製造に適しています。
• 連続運転が可能であり、部品ごとにカスタム金型を必要とせずに生産できるため、大量生産には経済的な選択肢です。

• 射出成形は、プラスチックを溶融し、高圧下でカスタム設計の金型に射出するバッチプロセスです。
• 溶けたプラスチックが金型のキャビティを満たし、部品の形状が決まります。
• プラスチックが冷えて固まると、金型が開かれ、部品が取り出されます。
• 射出成形は、玩具、電子機器の筐体、自動車部品など、高精度かつ詳細な複雑な形状を作成するのに最適です。
• 部品設計ごとに詳細なスチールまたはアルミニウムの金型を作成する必要があり、コストはかかりますが、高品質で一貫した結果が得られます。
• このプロセスは通常、中量から大量の生産工程に使用され、金型のコストは成形プロセスの効率によって相殺されます。